Néhány hónapja már megtapasztalhattuk, mire képes a Bridgestone új DriveGuard abroncsa, a gyári tesztpályán és a forgalomban is simán mentünk a százas szöggel kiszúrt defektes gumival, amit ráadásul Magyarországon gyártanak, a Bridgestone tatabányai üzemében. Megnéztük, hogyan készül.
Defektet kapni mindenki utál, de amikor arra kérnek, hogy olyan gumival autózz egyet, aminek meg sem kottyan, ha egy szöget ütnek bele, akkor szívesen mész még egy kört. Nem olyan régen a Bridgestone európai tesztpályáján Róma mellett már megtapasztalhattuk, milyen az, amikor a defektes gumival is simán eljutsz haza, vagy a legközelebbi szervizig, és azt is, milyen kereket cserélni, amíg a többiek elhúznak melletted. Most pedig itthon is kipróbáltuk a dolgot, méghozzá ott, ahol ezt a spéci gumit gyártják: Tatabányán.
A program tehát ismét azzal kezdődött, hogy jól elbántak a mit sem sejtő bérautókkal, százas szöget ütöttek a jobb első gumikba, és hogy biztosan minden levegő kiszökjön, még a szelepet is lecsavarták.
A teljesen egyforma Golfok közül az elsőn hagyományos abroncs volt, ami a légnyomásból vesztve csúnyán kilapult. Ilyen látvánnyal neked sem jutna eszedbe, hogy tovább menj. Ott voltak már bekészítve a kerékcsere eszközei, a kerékkulcs és a defektjavító, lehetett választani, hogy melyikkel szeretnénk továbbjutásra alkalmassá tenni a kocsit, de valahogyan nem akadt jelentkező. Kereket cserélni senki sem szeret.
A másik Golfot nem viselte meg ennyire a százas szög, a nyomás elvesztése után úgy nézett ki, mint egy hagyományos gumi, amiből elszökött némi levegő, de még abszolút vezethető maradt.
A Bridgestone gyárából, ami a Kőhíd utcában van (érted, ugye?), Tata felé vettük az irányt a defektes autóval, amiben nehezítésképpen négyen ültünk. A Golf pedig úgy ment, mintha mi sem történt volna. Persze volt némi búgó hangja az abroncsnak, és a nyomásveszteségre is figyelmeztetett a jelzés a műszerfalon, de egyáltalán nem tartottuk fel a forgalmat. Úgy, hogy ebből a gumiból nemrég még egy szög figyelt ki.
80 kilométeren keresztül 80 km/órás sebességgel mehetünk egy defektes DriveGuard gumival, szól a Bridgestone ígérete, és bár ennyit nem tettünk meg, de még nyolcvannál is stabil volt az autó, a hirtelen irányváltásokkal sem tudtuk zavarba hozni, sőt, azzal sem, hogy lementünk vele a padkára. A búgó hang balkanyarban, amikor a lyukas jobb első gumira nehezedett a kocsi, egy kicsit hangosabb lett, de nagyjából ennyi. Miután visszaérkeztünk, az abroncs ugyanúgy nézett ki, mint amikor elindultunk, és csak egy kicsit volt melegebb, mint a többi, ezt a speciális hűtőbordáknak köszönheti.
Defektmentes gumik eddig is voltak, de azokat nehezen lehetett kedvelni. A korai példányokat gyárilag szerelték a BMW-kre, és úgy rázott tőlük az autó, mint egy szekér. A DriveGuard is defektmentes, de amíg a korábbi abroncsok oldalfalára külön feltett merevítés tartotta meg az autót, a Bridgestone a gumi anyagába építi be a merevítést, ami így megtartja rugalmasságát. A vastagabb oldalfal miatt pedig még stabilabb is lesz az autó a kanyarokban. Ki ne akarna olyan gumit venni, amitől sportosabb lesz az autó, és még a defektnek is ellenáll?
Erre a gumira pedig egy kicsit mindannyian büszkék lehetünk, hiszen nálunk készül, a Bridgestone tatabányai gyárában, amit 2008-ban nyitottak, és 2013-ban bővítették a duplájára. Ekkor 361-en dolgoztak itt, és évente 1,8 millió abroncsot állítottak elő, idén már kilencszázan lesznek, és kétszer ennyi gumit gyártanak le, 2020-ra pedig ezer fővel már 7,2 millió abroncs gyártása a cél. 280-féle, főleg prémium abroncs készül nálunk, téli és nyári mintával, közte már a DriveGuard típusok is, mintegy húszféle méretben. Megnéztük, hogyan születnek.
Feltűnhetett, hogy az elkészült abroncsok számához képest elég kevesen dolgoznak itt, és ez a gyártócsarnokba lépve is azonnal látszik. Az üzem két része kétféle technológiával működik, és egyik jobban automatizált, mint a másik. Jóformán mindent gépek végeznek, kivéve egy fontos műveletet, amiről később lesz szó.
A gyártás folyamata elég bonyolult, nem is terheltek minket a részletekkel, amit meg elmondtak, azt képtelenség megjegyezni annak, aki nem ebben a szakmában dolgozik. Mindenesetre annyit érdemes tudnod, hogy a feldolgozott és kikevert gumianyagot poliészterből készült szöveganyaggal dolgozzák össze, amit gumiabroncs alakúra formáznak, és a végén vulkanizálják, ekkor nyeri el végső formáját.
Ennek megfelelően mindenhol óriási rolnik vannak, amerre csak nézel, embermagasságú gumi- és szövettekercsek, amelyekből aztán az abroncsok születnek.
A félkész, úgynevezett nyers gumikat egy puffer tárolóba teszik, mert gumit összeszerelni gyorsabban tudnak, mint aztán kisütni őket, addig az abroncsok egy nagy raktárban várakoznak. Ez a hatalmas tároló teljesen automatizált, a sorok között száguldó robotok pakolják fel és le a gumikat, ezért szigorúan tilos belépni ide. Csak Bruce Willist tudnánk odabent elképzelni, amint foltos atlétatrikóban kapaszkodik az egyik polc tetejéről, és időnként kitér egy száguldó pakolórobot elől.
Japán márkáról van szó, és ennek megfelelően a gyárban elég nagy a szigorúság. Ha egy kapura ki van írva, hogy gyalogosan tilos átmenni rajta, akkor annak ellenére kerülünk a gyalogos bejáratig, hogy közel és távol nincs olyan jármű, ami elüthetne. Főleg azért, mert a nyers gumik a fejünk fölött haladó függővasúton utaznak a pufferből a sütödébe. A hagyományos és a DriveGuard abroncsok gyártása elég hasonló, de a defekttűrő abroncsot a vastagabb és komplikáltabb szerkezete miatt tovább, tíz helyett mintegy húsz percig kell sütni.
A kész gumik utána látványos görgős futószalagokon utaznak, hogy ellenőrizzenek minden egyes példányt.
Ilyen futószalagból pedig nagyon sok van itt.
Temérdek.
Kanyargós is.
És lejtős is.
Rengeteg.
Tehát az ellenőrzés. Először a használatot szimulálva megpörgetik őket, hogy teljesen egyenletes-e a formája. Ehhez szétszedhető felniket használnak, hogy ne kelljen igazi kerekekre felfeszegetni őket. Aztán jön a vizuális ellenőrzés, amit már emberi munkaerő végez. Bámulatos koreográfiával pakolják le a srácok és lányok az érkező abroncsokat, mindet egyenként végigtapogatva, megforgatva és végignézve. A gyártás során rajta maradt „szőröket” is ilyenkor vágják le, ezért amit egy új gumin látsz, az már csak a felesleg.
Innentől ismét a gépeké a szó, az ellenőrzött abroncsokat robotkarok pakolják a raklapokra, ezeket pedig egy óriási raktárban tárolják, ahol háznyi méretben várakoznak a gumik.
Innen kerül a szervizekbe, aztán az autódra, hogy több ezer kilométer után valahol kiszúrja egy szög vagy egy szilánk. De ha DriveGuard típusút kértél, ami 15 és 19 colos közti méretben mintegy 10 százalékkal drágább a hagyományosnál, akkor a bénázást a defektjavító szettel vagy az út menti kerékcserét esőben-sárban örökre elfelejtheted.